1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
潜在失效模式及后果分析（DFMEA+PFMEA）
IATF16949, 五大工具, 六大工具
潜在失效模式及后果分析（DFMEA+PFMEA）
¥3,500.00
课程天数： 2天 即将开课
培训时间：3月14-15日,5月24-25日,6月28-29日,7月22-23日,8月23-24日,9月22-23日,10月22-23日,11月24-25日,12月26-27日
其他说明：可定制为企业内训
1.AIAG-VDA标准/FMEA培训方式：
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力
◇ 以分组方式进行，每组3~5人，产品设计，工艺技术工程师为每组主导成员，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中。每个小组在培训过程中启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
◇ 每组至少1台电脑用于产品FMEA实战练习。
◇ 如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场FMEA分析讲解。
2.培训对象：
产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。
我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力
◇ 以分组方式进行，每组3~5人，产品设计，工艺技术工程师为每组主导成员，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中。每个小组在培训过程中启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
◇ 每组至少1台电脑用于产品FMEA实战练习。
◇ 如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场FMEA分析讲解。
2.培训对象：
产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。
3.培训目的：
1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；
4.熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
4.新版过程失效模式与后果分析PFMEA培训报名名事宜、联络方式：
- 1.学员联络客服人员，获取《报名回执》或直接在本网站进行下载:
- 2.填写《报名回执》中各项信息后，发送文件至邮箱sz@besttraing.com;
- 3.开课前一周收到《开课通知》后至指定地点、时间办理现场报道手续;
- 4.咨询热线: 14774718112
Email: sz@besttraing.com 微信:13428999094 值班电话:13428999094 - 报名单位联系人或人事部门请填好《报名回执表》传真或电子邮件至培训部，我们将根据反馈情况统筹培训资料和会务安排，并于开课前一周函发正式上课通知
- 公开课程地点:杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州。
- 课程费用：3,200元/人（含报名、资料、午餐、证书等费用，同一公司3人<含>9.5折优惠）
5.AIAG-VDA标准/FMEA培训目标
通过强化培训，综合企业实际案例分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够
通过强化培训，综合企业实际案例分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够
6.AIAG-VDA标准/FMEA培训特色
- 强了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要变化点;
- 掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、六步法
- 通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围;
- 应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;
- 通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因;
7.AIAG-VDA标准/FMEA培训教材
每位参加人员将获得一套培训手册，小组练习及案例精选，课程结束后颁发培训或资质证书。
每位参加人员将获得一套培训手册，小组练习及案例精选，课程结束后颁发培训或资质证书。
8.AIAG-VDA标准/FMEA培训培训内容
新版FMEA解释
从5步法变成六大步骤
全新SOD评分标准
全新AP（行动优化）取代RPN
优化措施的状态跟踪
FMEA-MSR监控和系统响应
结构树，功能树和失效树
Moderator和Facilitator
新版的一些技术细节
H，L，M高优先级，低优先级和中等优先级
严重度10分和9分的定义
聚焦元素
FMEA 概述
风险的来源
为什么要实施FMEA
FMEA的类型
何时开始FMEA？
FMEA的动态性
FMEA的定义
定义FMEA的客户
DFMEA相关的质量术语
产品，质量， 过程和 特性
设计和开发
防错验证确认
产品设计和开发
过程设计和开发
产品设计工具介绍
QFD，并行工程 ，价值工程
质量损失函数，亲和图
可制造性和装配设计
FTA
可靠性设计
设计防错系统设计
界限图，接触矩阵图
白噪声图，设计矩阵
DFMEA项目实施步骤
组成DFMEA小组
顾客要求收集用亲和图归类顾客要求
确定顾客功能和技术功能
建立功能框图进行SFMEA分析
产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析
制定部件DFMEA计划
部件DFMEA分析DFMEA评审
编制DVP&R
实施完成DVP&RDFMEA更新
工程规范可行性风险记录保存
实施PFMEA的前期准备
流程图和脑力激荡
因果图和因果矩阵
基本概念
过程步骤和潜在失效模式
主要影响和控制手段
综合评定的方法
PFMEA的基本概念
严重度的定义
严重度对照表
发生频率的定义
发生频率对照表
可探测度的定义
可探测度对照表
S, O, D的评价
风险优先系数(RPN)在新版中的变化
行动方案
PFMEA实施步骤
流程步骤的确定
步骤中的每个失效模式的确定
主要和次要影响
确定严重度分值 S
确认每个失效模式的潜在原因
确定发生度分值 O
每个原因的目前控制
确定可探测度的分值 D
新版对RPN的重新定义
采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行比较
新版FMEA解释
从5步法变成六大步骤
全新SOD评分标准
全新AP（行动优化）取代RPN
优化措施的状态跟踪
FMEA-MSR监控和系统响应
结构树，功能树和失效树
Moderator和Facilitator
新版的一些技术细节
H，L，M高优先级，低优先级和中等优先级
严重度10分和9分的定义
聚焦元素
FMEA 概述
风险的来源
为什么要实施FMEA
FMEA的类型
何时开始FMEA？
FMEA的动态性
FMEA的定义
定义FMEA的客户
DFMEA相关的质量术语
产品，质量， 过程和 特性
设计和开发
防错验证确认
产品设计和开发
过程设计和开发
产品设计工具介绍
QFD，并行工程 ，价值工程
质量损失函数，亲和图
可制造性和装配设计
FTA
可靠性设计
设计防错系统设计
界限图，接触矩阵图
白噪声图，设计矩阵
DFMEA项目实施步骤
组成DFMEA小组
顾客要求收集用亲和图归类顾客要求
确定顾客功能和技术功能
建立功能框图进行SFMEA分析
产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析
制定部件DFMEA计划
部件DFMEA分析DFMEA评审
编制DVP&R
实施完成DVP&RDFMEA更新
工程规范可行性风险记录保存
实施PFMEA的前期准备
流程图和脑力激荡
因果图和因果矩阵
基本概念
过程步骤和潜在失效模式
主要影响和控制手段
综合评定的方法
PFMEA的基本概念
严重度的定义
严重度对照表
发生频率的定义
发生频率对照表
可探测度的定义
可探测度对照表
S, O, D的评价
风险优先系数(RPN)在新版中的变化
行动方案
PFMEA实施步骤
流程步骤的确定
步骤中的每个失效模式的确定
主要和次要影响
确定严重度分值 S
确认每个失效模式的潜在原因
确定发生度分值 O
每个原因的目前控制
确定可探测度的分值 D
新版对RPN的重新定义
采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行比较
评价
目前还没有评价